把大豆榨油后留下的豆粕，做成生物基胶粘剂，应用于人造板制造业，可帮助家具建材“抛弃”甲醛。近日，上海理工大学专家研发的“大豆基胶粘剂技术及其在中密度纤维板上的应用”成为市科委重点攻关项目。

 

    传统木材胶粘剂中，甲醛、尿素、苯酚等是必要成分。上海理工大学医疗机械与食品学院副研究员杨光介绍说，甲醛过量吸入，可引起人体肺水肿及肝肾损伤，对皮肤有致敏作用，短期内接触高浓度甲醛蒸气可引起全身性疾病。甲醛、尿素等都来自于石油，可再生资源取代不可再生资源已成全球共识。所以，生物胶粘剂制造技术成为国内外研究界争相攻关的热点。

 

    杨光说，选择豆粕作为原料制备胶粘剂，是看中它43%-46%的蛋白质含量。这是提高粘性强度的关键要素之一。然而，“蛋白质类胶耐水性差 ”也是国际上几十年都未攻克的技术难题。经过几年努力，研发小组创出全新工艺路线，通过蛋白质改性等一系列工序，终于攻克了这道难关。对比试验中，用以甲醛、尿素为原料胶粘剂的人造板，经沸水煮1小时即开裂；用大豆基胶粘剂的，煮了10小时依然完好。

 

    据了解，利用全新技术，1吨豆粕可制备6吨胶粘剂，制造成本与传统胶粘剂差不多。初始生产过程中排出的废水废渣还能回收参与反应，做到“零排废”。如今，研发小组已与华谊集团等企业联手，在胶粘剂行业中进行推广。